Ladrillos

 

    Ladrillos EPS

Para emplear en las zonas no resistentes de las losas de entrepisos. El material EPS con el que está fabricado ofrece las ventajas de ser muy liviano y más aislante que el hormigón.

Reemplaza a los bloques cerámicos en la construcción de piso y entrepisos con viguetas pretensadas. La forma de trabajo es similar a la de cualquier otro bloque utilizado hasta hoy con el cuidado de caminar sobre tablas durante el proceso de cargado y armado.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

FICHA TECNICA

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Bloque de EPS isopor F para construir techos y entrepisos con viguetas de hormigón pretensado. El hormigón armado permite resolver los mas exigentes planteos estructurales con inagotables posibilidades de expresión, teniendo como inconvenientes el excesivo peso propio y el gran costo de los encofrados y apuntalamientos. El principio básico de los entrepisos construidos con viguetas y elementos intermedios livianos consiste en sustituir la zona no resistente de la losa por un material estáticamente inactivo, de menor peso y mayores propiedades aislantes que el hormigón convencional, permitiendo alcanzar mayores luces y sobrecargas, reduciendo costos, tiempos y mano de obra especializada por la ausencia total del encofrado, simplificación de los apuntalamientos y fabricación en serie que asegura la calidad y uniformidad de los componentes. Es justamente bajo estos conceptos, que Isoblock propone al mercado la mejor opción en la ejecución de entrepisos y cubiertas con viguetas, reemplazando ventajosamente al tradicional bloque cerámico o de hormigón.

DATOS TÉCNICOS

Características

  • Liviano: pesa 1 kg/m2 aproximadamente, 55 a 100 veces menos que el bloque cerámico u hormigón, representa una reducción de peso propio del forjado de hasta 100 kg/m2. Permite una rápida carga y descarga sin riesgos, con mínino esfuerzo y sin las roturas que llegan hasta un 10% en los cerámicos.
  • Económico: cada Isoblock reemplaza a 4 cerámicos de 25 cm, lo que implica una mayor rapidez de montaje y menor posibilidad de escurrimiento del hormigón pues solo se requieren 2 Isoblock por cada m2 de forjado. Al ser macizo y prácticamente impermeable evita el consumo adicional de hormigón y mantiene constante la relación agua-cemento. La textura pareja de Isoblock permite la realización de enlucidos de muy bajo espesor, economizando material y mano de obra a partir de una rápida ejecución.
  • Seguro: Isoblock ha sido sometido en el INTI y en el IMPRES a exigentes ensayos con excelentes resultados.
  • Aprobado por la Dirección de Planeamiento y Desarrollo Urbano de San Juan.
  • Esta autorizado por el Banco Hipotecario Nacional para ser utilizado en sus planes de vivienda.
  • Se fabrica según normas IRAM 1738 y 11910 con EPS isopor F (difícilmente inflamable).
  • Aislante: Colabora con el correcto curado de la capa de compresión en tiempo frío. Provee una mejor aislación térmica que una losa tradicional, permitiendo un ahorro de energía en climatización. Reduce notablemente la transmisión de ruidos molestos entre pisos.

DENSIDAD
10 kg/m3 (materia prima pura, sin reciclado) en EPS isopor F (difícilmente inflamable).

Caracteristicas EPS isopor F

Según norma
DIN 4102
Difícilmente Inflamable
o Autoextinguible

Según norma
IRAM 11910-3
Clase RE 2
Muy baja propagacion de llama

DIMENSIONES (en milimetros)

Tipo

Alto

Ancho

Largo

1

100

420

1000

2

125

420

1000

3

165

420

1000

4

200

420

1000

Tolerancia en dimensiones:
+/-1 mm

Tolerancia en densidad:
-10%

Resistencia frente a sustancias químicas

El EPS isopor es insensible a los efectos del agua, de la mayoría de los ácidos y de las lejías. Debe tenerse en cuenta la sensibilidad a los efectos de disolventes orgánicos, sobre todo en el caso de adhesiones o recubrimientos de pinturas. Antes de poner en contacto el EPS isopor con sustancias de composición desconocida deberá verificarse la reacción del material.

PRESENTACIÓN
Isoblock viene embalado en paquetes identificados de 5 unidades, que cubren 2,5 m2 de encofrado perdido.

 

Isoblock tipo 1

Isoblock tipo 2

Isoblock tipo 3

Isoblock tipo 4

Forjados de viguetas pretensadas Shap T50 con Isoblock
LUCES LIBRES MÁXIMAS PARA APOYO SIMPLE (M)

Sobrecarga
Kg/m2

 

200

Altura
de isoblock
(cm)

 

10

12.5

16.5

20

Conformación
del forjado

 

a

b

a

b

a

b

a

b

Serie
de las
viguetas

1

 

3.32

3.60

3.59

3.60

3.60

3.60

3.60

3.60

2

 

3.88

4.10

4.10

4.10

4.10

4.10

4.10

4.10

3

 

4.13

4.30

4.30

4.30

4.30

4.30

4.30

4.30

4

 

4.36

4.60

4.60

4.60

4.60

4.60

4.60

4.60

5

 

4.58

4.90

4.90

4.90

4.90

4.90

4.90

4.90

6

 

4.93

5.10

5.10

5.10

5.10

5.10

5.10

5.10

7

 

5.29

5.70

5.70

5.70

5.70

5.70

5.70

5.70

8

 

5.78

6.30

6.26

6.30

6.30

6.30

6.30

6.30

9

 

6.03

6.98

6.55

7.61

7.26

8.40

7.80

8.99

 

Sobrecarga
Kg/m2

 

300

Altura
de isoblock
(cm)

 

10

12.5

16.5

20

Conformación
del forjado

 

a

b

a

b

a

b

a

b

Serie
de las
viguetas

1

 

2.93

3.54

3.18

3.60

3.55

3.60

3.60

3.60

2

 

3.42

4.10

3.72

4.10

4.10

4.10

4.10

4.10

3

 

3.64

4.30

3.95

4.30

4.30

4.30

4.30

4.30

4

 

3.86

4.60

4.18

4.60

4.60

4.60

4.60

4.60

5

 

4.05

4.84

4.39

4.90

4.86

4.90

4.90

4.90

6

 

4.36

5.10

4.73

5.10

5.10

5.10

5.10

5.10

7

 

4.67

5.53

5.08

5.70

5.64

5.70

5.70

5.70

8

 

5.11

6.00

5.56

6.30

6.18

6.30

6.30

6.30

9

 

5.33

6.23

5.81

6.83

6.48

7.59

6.99

8.17

 

Sobrecarga
Kg/m2

 

400

Altura
de isoblock
(cm)

 

10

12.5

16.5

20

Conformación
del forjado

 

a

b

a

b

a

b

a

b

Serie
de las
viguetas

1

 

2.65

3.22

2.89

3.51

3.23

3.60

3.49

3.60

2

 

3.10

3.76

3.37

4.08

3.76

4.10

4.06

4.10

3

 

3.30

3.99

3.59

4.30

4.00

4.30

4.30

4.30

4

 

3.49

4.21

3.79

4.58

4.22

4.60

4.55

4.60

5

 

3.66

4.41

3.98

4.80

4.43

4.90

4.78

4.90

6

 

3.94

3.72

4.30

5.10

4.79

5.10

5.10

5.10

7

 

4.23

5.04

4.61

5.51

5.14

5.70

5.55

5.70

8

 

4.62

5.47

5.05

6.00

5.64

6.30

6.09

6.30

9

 

4.83

5.68

5.28

6.25

5.91

6.98

6.39

7.54

 

Sobrecarga
Kg/m2

 

500

Altura
de isoblock
(cm)

 

10

12.5

16.5

20

Conformación
del forjado

 

a

b

a

b

a

b

a

b

Serie
de las
viguetas

1

 

2.44

2.98

2.66

3.25

52.98

3.60

3.23

3.60

2

 

2.85

3.47

3.11

3.78

3.47

4.10

3.76

4.10

3

 

3.03

3.69

3.31

4.02

3.69

4.30

3.99

4.30

4

 

3.21

3.89

3.49

4.24

3.90

4.60

4.22

4.60

5

 

3.37

4.08

3.67

4.45

4.10

4.90

4.43

4.90

6

 

3.63

4.36

3.96

4.78

4.43

5.10

4.79

5.10

7

 

3.89

4.66

4.25

5.10

4.76

5.69

5.14

5.70

8

 

4.26

5.06

4.65

5.56

5.21

6.21

5.64

6.30

9

 

4.44

5.25

4.87

5.79

5.46

6.49

5.92

7.03

 

Para apoyo simple en ambos extremos corresponde, en los casos señalados, producción especial en longitudes no estandarizadas.

 

 

La conformación de forjado "a" corresponde a vigueta simple, la "b" a vigueta doble.

Tipo de forjado

serie de las vigetas

Conf.

Alturas

Peso
propio

 

h

e

d

1

2

3

4

5

6

7

8

9

cm

Kg/m2

kgm/m

a

10

5

15

160

510

694

785

877

966

1116

1281

1529

1664

b

10

5

15

195

797

1078

1215

1349

1481

1692

1924

2268

2439

a

12.5

5

17.5

175

621

842

952

1060

1169

1358

1560

1867

2039

b

12.5

5

17.5

215

972

1314

1482

1645

1807

2081

2375

2810

3047

a

16.5

5

21.5

195

800

1079

1218

1356

1493

1741

2006

2405

2638

b

16.5

5

21.5

250

1254

1689

1906

2119

2329

2700

3092

3677

4015

a

20

5

25

210

956

1287

1452

1615

1778

2077

2394

2871

3161

b

20

5

25

275

1501

2017

2273

2528

2781

3239

3721

4437

4857

Siendo h= Altura de Isoblock, e=espesor de capa de compresión, d=hte

 

MANUAL DE USO

Elementos componentes

a. Capa de compresión, a hormigonar in situ.
b. Armadura de repartición (tipo malla de Ø 4,2 cada 15 cm).
c. Viguetas de hormigón pretensado, como elementos resistentes, constituyenla armadura del conjunto.
d. Isoblock como encofrado perdido, cuya altura (tipo 1, 2, 3 y 4) establece el brazo elástico resistente.
e. Cielorraso aplicado.


PROCESO CONSTRUCTIVO

Apuntalamiento
Se levanta un apuntalamiento provisorio para sostener las viguetas en puntos espaciados no mas de 1,50 m y conferirles una pequeña contraflecha de 3 a 5 mm por cada metro de luz. Para evitar que los puntales se hundan en el terreno se colocaran las tablas de repartición necesarias. Al igual que con sus pares cerámicos, se deberán proveer de tablones especiales de apoyo convenientemente apuntalados, para el paso de los carros de hormigonado, operarios y gremios. Previo al hormigonado verificar el estado general del apuntalamiento: cuñas, puntales, soleras, flechado correcto, con el fin de que las viguetas trabajen solidariamente con Isoblock y la capa de compresión.

Colocación
Las viguetas deben apoyar no menos de 10 cm en paredes de mampostería, ni menos de 5 cm si lo hacen sobre los encofrados de vigas a hormigonar. Se aconseja no cortar las viguetas ni usar las que presenten rajaduras, pues estas las inutilizan por su imposibilidad de reparación. El proceso constructivo se facilita significativamente gracias al bajo peso de Isoblock y a sus medidas normalizadas que aseguran la separación exacta de 500 mm entre ejes de viguetas. Isoblock se corta fácilmente con herramientas manuales como: serrucho, sierra o cuchillo, permitiendo adaptarse a cualquier situación particular con mínimo desperdicio. Tras colocar la armadura de repartición (tipo malla de F 4,2 c/15 cm), que sirve también para absorber los esfuerzos ocasionados por la contracción del hormigón, se realizan las instalaciones correspondientes.

Hormigonado
El llenado de la capa de compresión se puede efectuar con cualquiera de los medios existentes en el mercado. El hormigón debe ser trabajable y fácil de manipular, a fin de que penetre perfectamente en los intersticios existentes entre Isoblock y las viguetas; se deberá compactar en forma manual (apisonado) o mecánica (vibrado). Usar cemento fresco, sin principios de fraguado; agregado grueso limpio no mayor a 1/3 del espesor de la capa de compresión; el agua deberá ser potable y el agregado fino será arena mediana o gruesa libre de impurezas orgánicas y arcilla. La relación agua - cemento recomendada es de 0,50. La dosificación correcta del hormigón en volumen es 1 : 2,5 : 2,5 (1 parte de cemento, 2,5 de arena y 2,5 de piedra). Eliminar con una escoba todo rastro de tierra, yeso, cal u otro elemento que pueda impedir una buena adherencia del hormigón, humedecer las viguetas y bloques levemente para arrastrar los restos de polvo residual. El Hormigonado se hará en una sola operación avanzando en el sentido transversal a las viguetas, formando la capa de compresión de 5 cm de espesor según lo indicado en la tabla adjunta. Durante el periodo inicial de endurecimiento (alrededor de 7 días) se debe mantener al hormigón protegido de la acción directa de los rayos solares y constantemente húmedo. Esta tarea se llama curado y tiene una importancia fundamental si se quieren obtener del hormigón la resistencia e impermeabilidad proyectadas. Normalmente, en losas de hasta 5 m de luz, se puede retirar el apuntalamiento a los 10 o 12 días; en luces mayores después de los 15 días.


DETALLES CONSTRUCTIVOS

Cielorrasos
La respuesta de Isoblock ante cualquier tipo de terminación es excelente. Su cara inferior presenta un ranurado longitudinal tipo "cola de milano" que asegura una perfecta adhesión del revoque, yeso o salpicado. Al realizar los morteros hay que considerar que el Poliestireno Expandido no absorbe agua: esto implica trabajar con morteros "secos", el exceso de agua produce materiales "pobres" y de poca resistencia. Verificar que la superficie de aplicación se encuentre limpia: Las viguetas suelen poseer restos de desencofrante utilizado en su fabricación, por lo que recomendamos limpiarlas con cepillo de acero previa a la aplicación de los enlucidos. Las juntas entre bloques mayores a 1 mm, producidas generalmente por falta de arrime de los bloques durante el armado, deben rellenarse con Poliestireno Expandido cortado para tal fin en tiras, e introducido haciendo presión sobre la misma. El llenado de las mismas con morteros puede provocar fisuras debido a la excesiva diferencia de espesor entre superficies adyacentes.

Yeso
El cielorraso de yeso se realiza en la forma usual, aplicando el engrose y el posterior enlucido. No agregar cemento portland, pues puede originar expansiones que llegan a destruir los revoques y enlucidos. Engrose: Se espolvorea el yeso sobre el agua según la siguiente relación en volumen: yeso / agua = 1,6 / 1 o sea 1,6 partes de yeso en 1 parte de agua como máximo. Después de 15 a 30 segundos de terminar el vertido se bate la mezcla durante 1 minuto y se agrega 1 parte o volumen de pastón de cal (cal - arena 1:3). Cuando el material adquiere la consistencia de aplicación se carga hasta obtener un espesor de 1 cm.
Enlucido: Se espolvorea el yeso sobre el agua según la siguiente relación en volumen: yeso / agua = 1,15 / 1 o sea 1,15 partes de yeso en 1 parte de agua como máximo. Después de 15 a 30 segundos de terminar el vertido se bate la mezcla durante 1 minuto, Cuando el material adquiere la consistencia de aplicación se carga sobre el engrose luego de 30 minutos de realizado este, si se aplica al día siguiente humedecer previamente el engrose. Si la losa o el cielo raso estuvieran sometidos a alguna solicitación especial (térmica o mecánica) puede aplicarse un mejorador de adherencia que se diluye en agua por partes iguales. Esta mezcla se aplica a pincel sobre toda la superficie (bloques y viguetas), dejar "orear" y aplicar el yeso inmediatamente.

Fino a la cal con puente de adherencia
Hacer un "puente de adherencia" consiste en un salpicado previo con un mortero a fin de crear una base firme para la capa de terminación: mojar previamente todas las superficies que no sean de Poliestireno Expandido (viguetas, mampostería, etc.) y aplicar la mezcla con fuerza sobre la superficie en una capa de poco espesor (1 mm aproximadamente). Luego que esta base comienza a tirar, puede efectuarse la capa de terminación. La aplicación se hace "húmedo sobre húmedo", esto significa que no hay que dejar secar el puente de adherencia. El mortero esta compuesto por 3 partes de arena, 1 de cemento y cantidad suficiente de agua de amasado que contiene un mejorador de adherencia (vinílico o dispersión acrílica) desde una dilución en partes iguales con agua potable a una dilución de una parte en tres de agua potable.

Instalaciones
Después de colocar la armadura de repartición en forma convencional, se realiza la instalación eléctrica. Los huecos para la colocación de cajas o para los pases de las cañerías necesarias, se realizan fácilmente en Isoblock, con cualquier herramienta de corte usual en la obra. Las cañerías se colocan por encima de la armadura de repartición, en forma paralela a las viguetas, o calando la superficie de Isoblock.